Через какое расстояние нужно ставить сухарики в металлической балке

При усилении угловых швов фактическое напряжение в швах от нагрузок, которые действуют в момент усиления с учетом участка шва, перешедшего в пластическое состояние, не должно превышать 0,8 R (R — расчетное сопротивление стали элемента конструкции, на котором усиливают шов). Для наложения новых слоев сварного шва применяют электроды диаметром 4—5 мм и увеличение толщины шва за один проход не более чем на 2 мм.

7.2. ТЕХНОЛОГИЯ УСИЛЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ

Усиление колонн дополнительными ненапрягаемыми элементами. Элементы усиления размещают в зоне работ с укладкой их на деревянные подкладки, отключают троллеи мостового крана в пределах рабочей зоны, устанавливают приставную лестницу с площадкой либо обстраивают колонну подмостями, закрепляют в узлах вышерасположенных конструкций монтажные блоки и устанавливают электролебедки, подготовляют поверхности ветвей колонны.

Действующую на колонну нагрузку снижают так, чтобы расчетное напряжение в ветвях колонны не превышало 0,8 R; нагрузку следует осуществлять ограничением зоны работы мостового крана и освобождением конструкций покрытия от временных нагрузок (пыли, снега), освобождением от коммуникаций.

К усиливаемой колонне приваривают фиксаторы, служащие для выверки и временного закрепления элементов усиления, располагая их с шагом 600—1000 мм в соответствии с шагом отверстий под них на усиливающих элементах согласно проекту усиления. Затем устанавливают элементы усиления в проектное положение, закрепляя их струбцинами, либо совмещают отверстия с фиксаторами и временно закрепляют их клиньями, после чего выполняют расстроповку элементов усиления. Окончательно закрепляют усиливающие детали сваркой, при этом вначале накладывают проектные сварные швы в концах элементов, а затем обратноступенчатые швы по всей длине элементов, покрывают антикоррозионным составом неокрашенные части усиленной колонны и усиливающие элементы, снимают блоки, разбирают подмости, убирают электролебедки. Рекомендуемый комплект механизмов и приспособлений приведен в приложении 1

Усиление колонн напрягаемыми элементами выполняют двумя методами — установкой элементов усиления в проектное положение предварительно напряженными в заводских условиях, что обеспечивает минимум строительно-монтажных работ на месте; установкой элементов усиления и созданием предварительного напряжения на месте.

Работы по первому методу ведут в такой технологической последовательности: разгружают усиливаемый элемент установкой дополнительной стойки с последующим поддомкрачиванием, крепят элемент усиления к базе и оголовку через опорные столики, которые приваривают к усиливаемой колонне, окончательно закрепляют элемент усиления наложением проектных сварных швов, снимают предварительное напряжение одновременно во всех элементах усиления.

Работы по второму методу включают: разгрузку колонн, установку бпорных деталей для восприятия нагрузок в период снятия предварительного напряжения, установку ненапряженных элементов усиления и закрепление их в одном из опорных узлов, обеспечение устойчивости этих элементов до осуществления проектного крепления стяжными хомутами или струбцинами, предварительное напряжение элементов усиления, закрепление напряженных элементов во втором опорном узле в соответствии с проектом, снятие предварительного напряжения с элементов усиления, выполнение проектного крепления элементов усиления к усиливаемым деталям колонн.

При усилении ферм дополнительными ненапрягаемыми элементами вначале снижают нагрузку на конструкции в соответствии с проектом усиления, затем принимают и устанавливают элементы усиления в проектное положение с временным закреплением их прихватками электродуговой сваркой, после чего сваривают швы по всей длине усиливающих деталей и покрывают поверхность усиленных элементов и деталей усиления антикоррозионными составами.

Усиление верхнего пояса ферм шпренгельными элементами выполняется с соблюдением такой технологической очередности: подготавливают поверхности усиливаемых элементов фермы в местах примыкания шпренгельных конструкций, снижают нагрузки на ферму, освобождая покрытия от временных нагрузок (снега, пыли), устанавливают по разметке узловые фасонки и фиксируют их проектное положение вначале прихватками, а затем приваривают проектными швами, поднимают и устанавливают шпренгели в проектное положение и временно их закрепляют на болтах грубой точности, в узлах крепления шпренгельных элементов накладывают проектные сварные швы, покрывают неокрашенные части усиленных конструкций и шпренгельные элементы антикоррозионными составами. Все операции по усилению фермы производят с помощью лестницы с люлькой, которую перемещают вдоль фермы по направляющему канату. Для подъема рабочих на усиливаемую ферму используют приставные лестницы, а для безопасного перехода по ферме натягивают страховочный трос на высоте 1—1,2 м от нижнего пояса.

Элементы усиления поднимают монтажным блоком, который навешивают на прогон или горизонтальные связи по верхним поясам, и лебедкой. После окончания работ по усилению в одной или двух соседних панелях монтажный блок переносят в следующий узел, а лестницу с люлькой перемещают к новому месту, где ее крепят к верхнему и нижнему поясам.

В цехе с мостовыми кранами следует придерживаться такой последовательности работ: на мостовом кране устанавливают настил и на нем раскладывают элементы подмостей, мостовой кран устанавливают под усиливаемой фермой и отключают троллеи в пределах опасной зоны, устанавливают на мостовом кране подмости с помощью блоков и электролебедки и закрепляют их в соответствии с правилами производста работ, обеспечивая жесткость и устойчивость, производят усиление фермы, а затем снимают подмости с мостового крана, а также отводные блоки и лебедки.

Усиление несущих ферм гибкими напрягаемыми элементами

выполняют без снижения действующих нагрузок. Технологический процесс останавливают лишь на период сварочных работ для исключения динамического воздействия на усиливаемые конструкции.

При монтаже элементов усиления устанавливают внизу две электролебедки, навешивают монтажные блоки на нижние пояса ферм и закрепляют на ближайших опорах отводные блоки. После монтажа элементов усиления одну лебедку устанавливают на перекрытии в местах примыкания фермы к колоннам. Затяжки напрягают в одном узле, выполняя второй узел глухим. Для безопасности производства работ устраивают подвесные струнные подмости, жесткость которых обеспечивают крестовыми связями, подготавливают поверхность усиливаемой фермы в местах сопряжения с элементами усиления и производят усиления в такой технологической последовательности: просверливают отверстия в нижних поясах ферм для крепления стоек шпренгеля, устанавливают стойки шпренгеля и связи между ними, выполняют временное закрепление на болтах грубой точности, а окончательное — на сварке, затяжки поднимают лебедками, заводя их концы с анкерами в прорези неподвижных балок, положение затяжек в местах перегиба фиксируют штырями. Стропят концы затяжек и подтягивают их лебедкой, установленной на перекрытии, монтируют подвижную балку таким образом, чтобы затяжки проходили в ее прорези, а расстояние между подвижной и неподвижной балками было достаточным для установки домкратов. Между подвижной и неподвижной балками в предусмотренные гнезда устанавливают два домкрата, после чего концы затяжек освобождают от стропов. Выполняют напряжение затяжек домкратами расчетным усилием за несколько этапов с выдержкой ступени загружения в течение 30 мин. После приложения последней ступени загружения между подвижной и неподвижной балками устанавливают диафрагмы из труб, требуемую длину которых определяют по месту и приваривают к обеим балкам, давление в домкратах снимают и они демонтируются.

Усиление ферм подведением дополнительных опор позволяет регулировать напряженное состояние стержневых ферм. При этом вначале выполняют усиление узла, в котором намечается поддомкрачивание, затем на мостовой кран устанавливают опору и поддомкрачивают ферму на расчетное усилие, необходимое для выключения усиливаемого элемента из работы. Величину усилий, создаваемых домкратами, контролируют одновременно по показаниям манометров, установленных на домкратах, и по значению обратного прогиба узла фермы, определяемого прогибомерами. Параллельно с этим тензодатчиками контролируют напряжения в усиливаемом элементе фермы и в других ее стержнях, сходящихся в данном узле. После полного выключения элемента из работы производят его усиление (прикрепляют дополнительные элементы или полностью заменяют).

Усиление балок дополнительными ненапрягаемыми элементами производят с обязательным исключением динамических воздействий на период выполнения сварочных работ. Рабочие процессы выполняют в такой технологической последовательности: устраивают подмости и подготавливают поверхность балки в местах примыкания элементов усиления, устанавливают детали усиления и временно закрепляют их специальными приспособлениями, детали усиления после выверки и временного крепления в проектном положении окончательно закрепляют сваркой.

Усиление подкрановых балок пр дварительно напрягаемыми гибкими затяжками выполняют с соблюдением такой последовательности: отключают троллеи с обеих сторон подкрановых балок в пределах зоны работ, подготавливают поверхность нижнего пояса балки в местах примыкания затяжки, при этом работы выполняют с использованием приставных лестниц с площадками или передвижных вышек, просверливают отверстия в нижнем поясе балки для крепления опорных частей затяжки и фиксаторов, устанавливают на болтах грубой точности опорные узлы затяжки и приваривают их к нижнему поясу балки, устанавливают затяжку, выполняют напряжение затяжки и производят проектное закрепление в узлах.

Усиление несущих балок жесткими напрягающими элементами можно производить без снятия статических нагрузок, но с обязательным исключением динамических воздействий на период выполнения сварочных работ с соблюдением следующего порядка: подготавливают поверхность нижнего пояса балки в местах примыкания элементов шпренгеля, устанавливают элементы шпренгеля с временным креплением их струбцинами, болтами, электроприхватками в очередности; все элементы шпренгельной системы после их выверки и установки в проектное положение окончательно закрепляют сваркой и выполняют предварительное напряжение.

Очередность выполнения операций по усилению соединений элементов металлических конструкций устанавливают в проекте производства работ в зависимости от конструкции усиливаемого соединения или узла, в который это соединение входит, из условия обеспечения расчетной схемы работы как элементов конструкций усиления, так и конструкции в целом.

При усилении болтовых и заклепочных соединений используют болты повышенной точности или высокопрочные. Болты узлов и соединений усиливают постановкой дополнительных болтов, заменой имеющихся болтов болтами большего диаметра или заменой обычных болтов высокопрочными. Натяжение этих болтов ведут от середины узла к краям за несколько (не менее трех) проходов. При замене дефектных заклепок высокопрочными болтами без добавления нового металла очистку ведут только на наружных поверхностях в пределах постановки высокопрочных болтов (под шайбами). При этом нельзя создавать смешанные клепано-болтовые соединения, в которых болты расположены только по одну сторону от продольной оси симметрии элемента, замене подлежат все заклепки поперечного ряда, расположенные симметрично относительно продольной оси элемента. При замене заклепок на болты используют следующие диаметры: для заклепок диаметром 19-21 мм (3/4) — болты М18; 23-25 мм (7/8) -М22; 26-27 мм (1) — М24.

Сварные соединения усиливают или увеличением их длины (наложением дополнительных лобовых швов, возрастанием размеров фасонок за счет дополнительных пластин), или увеличением катетов швов до пределов, допускаемых в СНиП 11-23-81. При этом увеличение катета существующих швов применяют в случае отсутствия места для возрастания длины шва. При одновременном применении в узле нескольких методов усиления (увеличением сечения швов и их длины) выбирают такой порядок наложения швов, который обеспечивает наиболее равномерное включение в работу всех швов усиления и существующих (например, вначале необходимо увеличить длину, а затем и сечение).

При усилении угловых швов фактическое напряжение в швах от нагрузок, которые действуют в момент усиления с учетом участка шва, перешедшего в пластическое состояние, не должно превышать 0,8 R (R — расчетное сопротивление стали элемента конструкции, на котором усиливают шов). Для наложения новых слоев сварного шва применяют электроды диаметром 4—5 мм и увеличение толщины шва за один проход не более чем на 2 мм.

Наплавку слоя усиления начинают с дефектных мест усиливаемого шва, а при их отсутствии в любом удобном для сварщика месте. Для элементов из уголков наложение новых швов при увеличении длины следует начинать со стороны пера от края фасонки в направлении существующих швов, а увеличение толщины существующих швов наплавкой новых слоев начинают по перу уголка по всей длине примыкания к фасонке.

При усилении сварных соединений участки швов с дефектами в виде скоплений пор и трещин удаляют пневматическим зубилом или специальным воздушно-дуговым или кислородным резаком и заваривают вновь, а перерывы швов и кратеры после зачистки также заваривают. Подрезы глубиной до 2 мм заваривают тонким швом, а глубиной более 2 мм — с предварительной разделкой кромок непровара.. При наличии динамических и вибрационных нагрузок концы фланговых и лобовых швов должны механически обрабатываться. При увеличении размера фасонок необходимо обрабатывать кромки деталей усиления, примыкающих к усиливаемым элементам таким образом, чтобы обеспечивался провар металла на всю толщину. Для удобной установки деталей усиления (заводки их в зазоры между элементами решетки поясов и сухариками) рекомендуется их дополнительно разрезать, а порядок наложения швов и прихваток должен обеспечивать плотное примыкание деталей усиления к старой фасонке и минимальные дополнительные сварочные напряжения в них.

Интересное:  Сколько Дней Хранятся В Холодильнике Яйца

Методы монтажа металлических конструкций принципиально не отличаются от методов монтажа . состоящего в основном из укрупнительной сборки и усиления ферм, .

В первой схеме передачи тормозного усилия (в отдель­ных узлах) к поперечной связи между продольными балка­ми прикрепляется узел пересечения диагоналей продольных связей между главными фермами (он может находиться в середине или в четверти пролета 1т), чем достигается умень­шение свободной длины этих связей.

Проектирование металлических мостов. Составление и сравнение вариантов. Расчет проезжей части: Методические указания к курсовому проектированию , страница 17

Конструкция прикрепления поперечной балки к узлам главных ферм приведена в учебнике /9, рис. 7.40/ и на рисунке 4.11.

Рисунок 4.11 – Прикрепление поп5речной балки к узлу главной фермы

Расчет прикрепления ведется по поперечной силе Qmax. Количество болтов «а» определится по формуле

(4.48)

Принимается для расста­новки ближайшее большее целое число болтов по срав­нению с полученным по формуле (4.48). Расстановка болтов «а» производится в пределах высоты верти­кального листа поперечной балки.

Количество болтов пб ти­па «б» вычисляется по фор­муле (4.48), в которой ве­личина тb по табл. 84 /2/ принимается для конструк­ций, не способных воспри­нимать опорный момент, а ns = 1.

Для расстановки принима­ется ближайшее большее це­лое четное число болтов по отношению к полученному по формуле (4.48). На рисунке 4.11 показано, что бол­ты «б» ставятся выше пояса главной фермы. Если с ша­гом 80 мм болты «б» на оставшейся части высоты поперечной балки (за вычетом высоты пояса фермы) не размещаются, то высота прикрепления поперечной балки увеличивается до нужных размеров с помощью угловой фасонки – «топорика».

5 РЕКОМЕНДАЦИИ ПО КОНСТРУИРОВАНИЮ ПРОЕЗЖЕЙ ЧАСТИ

Конструкция проезжей части по действующим нормам /2/ существенно отличается от конструкций, имеющихся в учеб­ной литературе /7, 9/ и в типовых проектах. В железнодорож­ных мостах продольные балки проезжей части должны иметь продольные связи по верхним и нижним поясам. Прикрепление продольных связей к стенкам балок (как это было ранее) железнодорожных мостах не допускается /2, п. 4.115/. По п. 4.118 /2/, кроме этого, продольные балки проезжей части должны иметь поперечные связи, располагаемые на расстояниях, не превы­шающих двух высот балок. Для обеспечения плотного примыкания концов промежу­точных ребер жесткости к поясным листам сварных балок между ними, согласно п. 4.133 /2/, ставятся переходные де­тали — подкладки (рисунок 5.1, а), которые соединяются с реб­рами жесткости сваркой. В железнодорожных мостах допускается применение уголковых ребер жесткости, прикрепленных к стенке с помощью фрикционных соединений (рисунок 5.1, б).

С учетом приведенных изменений и будут даны рекомен­дации по конструированию проезжей части.

5.1 Расстановка поперечных связей и ребер жесткости

При известных размерах длины панели lт и высоты сече­ния hб количество поперечных связей определится из при­веденного ранее условия п. 4.118 /2/. С учетом этого условия поперечные связи могут располагаться в середине пролета, четвертях или третях длины продольной балки.

а – с помощью «сухарика»;

б – с помощью уголкового коротыша

Рисунок 5.1 – Соединение ребра жесткости с поясом продольной балки

Расстановка поперечных связей в середине и четвертях длины продольной балки является, в известной мере, универ­сальной. При такой расстановке возможно уменьшить сво­бодную длину нижних продольных связей между главными фермами при любой из двух схем передачи тормозных уси­лий на нижние пояса — посредством устройства тормозных рам в отдельных узлах (нижняя схема на рис. 15.13, a /7/) или в каждой панели (верхняя схема на рис. 15.13, а /7/) путем прикрепления нижних продольных связей между главными фермами к нижним поясам продольных балок независимо от размера панели (lт или 0,5 lт).

В первой схеме передачи тормозного усилия (в отдель­ных узлах) к поперечной связи между продольными балка­ми прикрепляется узел пересечения диагоналей продольных связей между главными фермами (он может находиться в середине или в четверти пролета 1т), чем достигается умень­шение свободной длины этих связей.

Во второй схеме передачи тормозного усилия (в каждой панели) уменьшение свободной длины нижних продольных связей достигается путем прикрепления последних к поясам продольных балок. Через эти соединения и передаются тор­мозные усилия с продольных балок на продольные связи и затем на нижние пояса.

Постановку двух поперечных связей (в третях панели), если это удовлетворяет требованиям п. 4.118 /2/, рекомен­дуется делать только при принятии второй схемы передачи тормозных усилий.

Итак, если приняты три поперечные связи на длине пане­ли, то в этих же сечениях (в середине и четвертях пролета) должны быть поставлены ребра жесткости (они входят в состав поперечной связи). На рисунке 5.2 показана схема про­дольной балки с поставленными в середине и четверти про­лета ребрами жесткости.

Рисунок 5.2 – Схема для определения положения ребер жесткости

Постановка дополнительных ребер жесткости на участках 1 и 2 определяется приближенно, по эмпирической формуле

(5.1)

где аi — определяемая ширина i — й пластины, ограниченной ребрами жесткости и поясами балки; z — величина, прини­маемая для углеродистой стали равной 25, а для низколеги­рованной — 20; ki — коэффициент, определяемый по формуле

(5.2)

где хi — расстояние от оси поперечной балки до начала пла­стины с искомой величиной аi

Если на первом участке величина а3будет такой, что сумма a1 + а2 + а3 будет менее 0,25 lm (а с учетом а4 — более 0,251т), то, следовательно, нужно поставить три ребра жест­кости. Полученные расчетом положения ребер жесткости можно изменять, но желательно в сторону к опоре (попереч­ной балке). Рекомендуется первое ребро жесткости поставить по расчету, а остальные три расстояния между ребрами же­сткости сделать одинаковыми.

  • АлтГТУ 419
  • АлтГУ 113
  • АмПГУ 296
  • АГТУ 266
  • БИТТУ 794
  • БГТУ «Военмех» 1191
  • БГМУ 172
  • БГТУ 602
  • БГУ 153
  • БГУИР 391
  • БелГУТ 4908
  • БГЭУ 962
  • БНТУ 1070
  • БТЭУ ПК 689
  • БрГУ 179
  • ВНТУ 119
  • ВГУЭС 426
  • ВлГУ 645
  • ВМедА 611
  • ВолгГТУ 235
  • ВНУ им. Даля 166
  • ВЗФЭИ 245
  • ВятГСХА 101
  • ВятГГУ 139
  • ВятГУ 559
  • ГГДСК 171
  • ГомГМК 501
  • ГГМУ 1967
  • ГГТУ им. Сухого 4467
  • ГГУ им. Скорины 1590
  • ГМА им. Макарова 300
  • ДГПУ 159
  • ДальГАУ 279
  • ДВГГУ 134
  • ДВГМУ 409
  • ДВГТУ 936
  • ДВГУПС 305
  • ДВФУ 949
  • ДонГТУ 497
  • ДИТМ МНТУ 109
  • ИвГМА 488
  • ИГХТУ 130
  • ИжГТУ 143
  • КемГППК 171
  • КемГУ 507
  • КГМТУ 269
  • КировАТ 147
  • КГКСЭП 407
  • КГТА им. Дегтярева 174
  • КнАГТУ 2909
  • КрасГАУ 370
  • КрасГМУ 630
  • КГПУ им. Астафьева 133
  • КГТУ (СФУ) 567
  • КГТЭИ (СФУ) 112
  • КПК №2 177
  • КубГТУ 139
  • КубГУ 107
  • КузГПА 182
  • КузГТУ 789
  • МГТУ им. Носова 367
  • МГЭУ им. Сахарова 232
  • МГЭК 249
  • МГПУ 165
  • МАИ 144
  • МАДИ 151
  • МГИУ 1179
  • МГОУ 121
  • МГСУ 330
  • МГУ 273
  • МГУКИ 101
  • МГУПИ 225
  • МГУПС (МИИТ) 636
  • МГУТУ 122
  • МТУСИ 179
  • ХАИ 656
  • ТПУ 454
  • НИУ МЭИ 641
  • НМСУ «Горный» 1701
  • ХПИ 1534
  • НТУУ «КПИ» 212
  • НУК им. Макарова 542
  • НВ 777
  • НГАВТ 362
  • НГАУ 411
  • НГАСУ 817
  • НГМУ 665
  • НГПУ 214
  • НГТУ 4610
  • НГУ 1992
  • НГУЭУ 499
  • НИИ 201
  • ОмГТУ 301
  • ОмГУПС 230
  • СПбПК №4 115
  • ПГУПС 2489
  • ПГПУ им. Короленко 296
  • ПНТУ им. Кондратюка 119
  • РАНХиГС 186
  • РОАТ МИИТ 608
  • РТА 243
  • РГГМУ 118
  • РГПУ им. Герцена 124
  • РГППУ 142
  • РГСУ 162
  • «МАТИ» — РГТУ 121
  • РГУНиГ 260
  • РЭУ им. Плеханова 122
  • РГАТУ им. Соловьёва 219
  • РязГМУ 125
  • РГРТУ 666
  • СамГТУ 130
  • СПбГАСУ 318
  • ИНЖЭКОН 328
  • СПбГИПСР 136
  • СПбГЛТУ им. Кирова 227
  • СПбГМТУ 143
  • СПбГПМУ 147
  • СПбГПУ 1598
  • СПбГТИ (ТУ) 292
  • СПбГТУРП 235
  • СПбГУ 582
  • ГУАП 524
  • СПбГУНиПТ 291
  • СПбГУПТД 438
  • СПбГУСЭ 226
  • СПбГУТ 193
  • СПГУТД 151
  • СПбГУЭФ 145
  • СПбГЭТУ «ЛЭТИ» 380
  • ПИМаш 247
  • НИУ ИТМО 531
  • СГТУ им. Гагарина 114
  • СахГУ 278
  • СЗТУ 484
  • СибАГС 249
  • СибГАУ 462
  • СибГИУ 1655
  • СибГТУ 946
  • СГУПС 1513
  • СибГУТИ 2083
  • СибУПК 377
  • СФУ 2423
  • СНАУ 567
  • СумГУ 768
  • ТРТУ 149
  • ТОГУ 551
  • ТГЭУ 325
  • ТГУ (Томск) 276
  • ТГПУ 181
  • ТулГУ 553
  • УкрГАЖТ 234
  • УлГТУ 536
  • УИПКПРО 123
  • УрГПУ 195
  • УГТУ-УПИ 758
  • УГНТУ 570
  • УГТУ 134
  • ХГАЭП 138
  • ХГАФК 110
  • ХНАГХ 407
  • ХНУВД 512
  • ХНУ им. Каразина 305
  • ХНУРЭ 324
  • ХНЭУ 495
  • ЦПУ 157
  • ЧитГУ 220
  • ЮУрГУ 306

Полный список ВУЗов

Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).

Передняя ось автомобиля Маз-5551, 5549, Маз-5335, 5336, 5337 воспринимает нагрузку вертикальную, а также силы и момент, возникающие при торможении и повороте автомобиля. Колеса передней оси являются управляемыми.

Через какое расстояние нужно ставить сухарики в металлической балке

ЗАПЧАСТИ И СБОРОЧНЫЕ ДЕТАЛИ

СПЕЦТЕХНИКА НА БАЗЕ УРАЛ, МАЗ, КАМАЗ ____________________

Запасные части для грузовых автомобилей Урал, Краз, МАЗ, Камаз. Детали двигателей ЯМЗ-236, ЯМЗ-238

Передняя ось и рулевые тяги автомобилей Маз-5551, 5549, Маз-5335, 5336, 5337

Передняя ось автомобиля Маз-5551, 5549, Маз-5335, 5336, 5337 воспринимает нагрузку вертикальную, а также силы и момент, возникающие при торможении и повороте автомобиля. Колеса передней оси являются управляемыми.

сверху на шкворень устанавливается стальная втулка, которая компенсирует разность в указанных диаметрах и одновременно является распорной втулкой. Втулка вместе со шкворнем поворачивается в бронзовой втулке 26 верхнего ушка поворотной цапфы.

шайбы; 31 — опорная шайба.

После регулировки углов проверить, не задевают ли шины при осадке рессор и поворотах колес в крайнее положение за детали.

В некоторых случаях проектом реконструкции предусматривается значительное увеличение высоты цеха путем наращивания оголовков колонн с сохранением существующей сетки и их нижних частей. При этом высокая внутренняя стесненность пролетов делает невозможными доставку и складирование монтируемых и демонтируемых конструкций внутри полетов. В этих условиях может быть использован метод монтажа подкрановых балок с помощью специальных монтажных балок, передвигающихся по подкрановым путям (рис.9, г). До монтажа подкрановых балок выполняют демонтаж покрытия реконструируемого пролета и срезку оголовков металлических колонн до уровня вновь устанавливаемы подкрановых балок. В торце цеха подготавливают площадку для складирования, укрупнительной сборки конструкций и размещения стрелового монтажного крана. Собирают монтажную балку на подкрановых путях электромостовых кранов. Монтажная балка представляет собой блок, собираемый из двух подкрановых балок, раскрепленных между собой жесткими связями и оснащенных ходовой частью. На его верхних поясах устанавливают и закрепляют укосину, электрическую лебедку, образуют рабочее место моториста и устанавливают противовесы, надежно закрепляя их от смещения. На площадке укрупнительной сборки собирают монтажный блок, состоящий из двух вновь монтируемых подкрановых балок, связей, тормозной балки, рельсов и подвесок. Затем блок поднимают на подкрановые пути и соединяют болтами с установленной ранее там же монтажной балкой. После этого объединенный монтажный блок транспортируют лебедкой к месту установки. К этому времени у колонны или на нее устанавливают монтажную стойку, на которую будет устанавливаться свободный конец подкрановой балки, и закрепляют лебедку. Для установки в проектное положение вновь монтируемый блок стропят за подвески. Натянув стропы грузовыми крюками стойки и укосины, разъединяют устанавливаемый блок с монтажной балкой, опускают его на подготовленное место и временно закрепляют. Затеи его закрепляют согласно проекту. По окончании описанных работ переносят тупиковые упоры на вновь смонтированный блок, а стойку — на оголовок следующей колонны. Используя грузовую лебедку, возвращают монтажную, балку в исходное положение. В дальнейшем операции повторяют в той же. последовательности. При выполнении комплекса работ по монтажу подкрановых балок необходимо соблюдать следующие дополнительные требования по технике безопасности: на ранее смонтированных подкрановых балках устанавливают тупиковые упоры; в районе производства работ выставляют сигнальщиков; зону работ ограждают и обозначают предупредительными плакатами и знаками; ограждают рабочее место моториста на монтажной балке; запрещается нахождение моториста на монтажной балке во время ее движения; удерживающий момент, создаваемый противовесами и монтажной балкой, должен превышать опрокидывающий момент, создаваемый вновь монтируемыми подкрановыми балками, в 1,5 раза; перед началом монтажа подкрановых балок производят испытание укосины и монтажной стойки.

Монтажные работы при замене и усилении подкрановых балок

Расчетная продолжительность эксплуатации зданий и сооружений основных производств ряда отраслей промышленности значительно превышает сроки морального износа как отдельных агрегатов, гак и технологических линий в целом. Наиболее часто подлежит замене крановый путь (включающий подкрановые балки и крановые рельсы) в связи с интенсивным физическим и моральным износом, необходимостью установки элкетромостовых кранов повышенной грузоподъемности или увеличением шага колонн каркаса. Во всех случаях, когда к месту монтажа обеспечивается подход кранов, их используют традиционными методами. При производстве работ внутри существующих цехов в местах, недоступных для подхода и размещения стреловых кранов, подкрановые балки демонтируют при помощи электролебедок н полиспастов (рис.9, а). Неподвижные блоки полиспастов закрепляют за несущие конструкции каркаса при условии, что они способны воспринять дополнительные монтажные нагрузки.

Интересное:  Срок Хранения Яблочного Сока Домашнего Приготовления

Рис.9. Демонтаж и монтаж подкрановых балок с использованием

а — в качестве подъемных средств лебедок; б — в качестве поддерживающих конструкций демонтируемых подкрановых балок; в — то же, горизонтальных ферм-блоков; г — монтажной балки и метода надвижки; д — крана с расчаленной стрелой (одноветвевой, двухветвевой, двухветвевой маневренной); 1 — ограждение; 2 — лебедка; 3 — отводной блок, 4 — положение подкрановой балки после демонтажа; 5 — оттяжки; 6 — проектное положение подкрановых балок; 7 — грузовой блок; 8 — страховочные канат; 9 — инвентарная подкладка; 10 — колонна; 11 — демонтируемые подкрановые балки; 12 — элементы вновь монтируемых подкрановых балок; 13 — временные опорные столики; 14 — песочные домкраты; 15 — поддерживающий пространственный блок: 16 — пригруз; 17 — монтажная балка; 18 — укосина; 19 — блок подкрановых балок; 20 — монтажная стойка; 21 — якорь До начала работ удаляют тормозные конструкции, устанавливают в каждом температурном блоке временные вертикальные связи между колоннами и при необходимости выполняют усиление элементов стропильных ферм. Демонтируют или переносят существующие коммуникации. На рельсы крановых путей устанавливают вертикальные тупиковые упоры по границам опасной зоны, а саму зону ограждают и обозначают соответствующими знаками. Работы ведут в такой последовательности. Устанавливают две грузовые лебедки у оснований смежных с демонтируемой зоной колонн и одну оттяжечную в пролете. На оголовках колонн закрепляют неподвижные блоки грузовых полиспастов, пропуская крепежные канаты вокруг опорных узлов стропильных ферм. В цехах старой постройки длина подкрановых балок составляет, как правило, 6 м. Для сокращения сроков производства и трудоемкости работ такие валки рекомендуется, предварительно сваривать между собой по опорным ребрам в плеть длиной 12-18 м. Эту операцию производят в тех случаях, когда сопряжение подкрановой балки с подкрановой ветвью колонны поддается разъединению. Застрелив по концам демонтируемую плеть, балки освобождают от креплений к колоннам и грузовыми лебедками приподнимают на 60-100 мм, а затем оттягивая от опорных консолей, опускают на подготовленную площадку. Демонтированную плеть вывозят автомобильным или железнодорожным транспортом. При производстве работ необходимо соблюдать следующие дополнительные требования по технике безопасности: строповку плетей демонтируемых подкрановых балок следует выполнять таким образом, чтобы исключить возможность соскальзывания строповочных канатов или захватов при опускании балок в наклонном положении; использование конструкций каркаса для закрепления на них подъемных приспособлений должно быть согласовано с проектной организацией и администрацией действующего предприятия.

Мелкоразмерные балки заменяют тяжелыми подкрановыми балками большого пролета при увеличении существующего шага колонн с 6-12 до 30 м и более. Для этого целесообразно использовать самоходные стреловые краны. Однако возможность их применения в действующих цехах крайне ограничена. Поэтому чаще всего для подъема используют лебедки и полиспасты, неподвижные блоки которых закрепляют на несущих конструкциях каркаса. Подкрановые балки часто настолько тяжелы, что конструкции каркаса не в состоянии воспринимать дополнительные монтажные нагрузки, возникающие при их подъеме. Тогда применяют поэлементный монтаж, устанавливая балки по частям с использованием горизонтальных поддерживающих конструкций. Такая технология позволяет сохранить неизменной пространственную устойчивость каркаса, что сводит к минимуму перерывы в работе мостовых кранов в смежных пролетах. Подкрановую балку в таком случае изготовляют и поставляют разукрупненной с таким расчетом, чтобы монтажная масса элементов позволяла вести монтаж без усиления существующих несущих конструкций. К месту монтажа элементы доставляют мостовыми кранами. В качестве поддерживающих конструкций могут быть использованы старые подкрановые балки, которые после демонтажа устанавливают на временные опорные столики (рис.9, б). До начала работ электролебедки устанавливают в местах, указанных в ППР, и надежно закрепляют. С подкрановых балок, подлежащих замене, снимают крановые рельсы и тормозной настил. Работы по замене выполняют в такой последовательности. На подкрановых ветвях существующих колонн жестко закрепляют опорные столики. Стропят заменяемую балку и двумя лебедками натягивают стропы, после чего ее перерезают газовой резкой в приопорной зоне. При этом дополнительно балку следует удерживать расчалками. Двумя лебедками освобожденную балку опускают на опорные столики и закрепляют. Такие операции последовательно выполняют со всеми балками, подлежащими замене на данном участке. Затем демонтируют оставшиеся опорные части балок, усиливают при необходимости оголовки колонн и вырезают их надкрановые ветви в соответствии с габаритом устанавливаемой подкрановой балки. По верхнему поясу опущенных балок устанавливают песочные домкраты. Лебедками поднимают и устанавливают в проектное положение элементы новой балки, крепят их между собой и к колоннам и опускают песочные домкраты. По окончании монтажа подкрановых балок с обеих сторон ряда колонн производят предусмотренный проектом комплекс работ по переопиранию оголовков снимаемых колонн на установленные подкрановые балки и нижние части убираемых колонн. Вывозят демонтируемые конструкции мостовым краном. Монтаж балки массой до 36 т выполняет звено в составе: одного монтажника 6-го разряда, двух — 5-го, четырех — 4-го, одного — 2-го и двух электросварщиков — 6-го и 5-го разрядов. Затраты труда на замену одной такой балки составляют в среднем 30 чел.-дн., выработка на 1 чел.-дн.- 1,15 т.

Если условия производства работ при реконструкции позволяют применять для установки тяжелых подкрановых балок и подстропильных ферм самоходный стреловой кран, то его можно использовать и с расчаленной стрелой (рис.9, д). Это целесообразно в тех случаях, когда спаренные краны использовать невозможно пли их работа экономически неоправданна. Изменение способа закрепления оголовка стрелы позволяет более полно использовать ее несущую способность и повысить грузоподъемность монтажного крана на промежуточных вылетах крюка. В зависимости от места установки крана относительно проектного положения монтируемой конструкции и ее размещения перед подъемом выбирают один из видов оборудования крана с расчаливанием стрелы: с неповоротной платформой, при помощи которого можно изменить вылет крюка с подвешенным к нему грузом и перемешать его вертикально; с ограниченно подвижной платформой (с маневренной расчаленной стрелой), при помощи которого осуществляют названные операции, а также частичный поворот платформы. В монтажную зону конструкции доставляют автомобильным или железнодорожным транспортом. До начала работ готовят площадку для установки крана и размещения на ней стенда укрупнительной сборки монтируемого элемента. Для закрепления расчалок и грузовой лебедки производят геодезическую разбивку мест размещения якорей, после чего устанавливают их и лебедку. При использовании в качестве якорей существующих конструкций здания последние должны быть проверены расчетом на восприятие монтажных нагрузок. Работы выполняют в такой последовательности. На предварительно установленном стенде краном, еще не оснащенным системой расчаливания, производят укрупнительную сборку блока. Затем крепят расчалку к оголовку стрелы и якорю. Стрелу наклоняют, не натягивая систему расчаливания, и стропят установленную конструкцию. Длину расчалки регулируют лебедкой так, чтобы нагрузка от действия массы стрелы и груза воспринималась системой расчаливания, а стреловой полиспаст крана был выключен. Начальный вылет крюка устанавливают путем изменения длины расчалки. Поднимают монтируемую конструкцию крановым механизмом подъема, а посадку ее в проектное положение производят лебедкой, включенной в систему расчаливания. Выверяют и закрепляют устанавливаемый элемент в проектное положение, а систему расчаливания стрелы демонтируют. Операции по разгрузке и укрупнительной сборке балок, переоборудованию крана, установке, выверке и закреплению подкрановой балки выполняет звено в составе: одного монтажника 6-го разряда, двух — 5-го, четырех — 4-го, одного — 2-го и двух сварщиков 6-го и 5-го разрядов. При установке подкрановой балки массой 40 т затраты труда на один элемент составляют в среднем 20 чел.-дн., выработка на 1 чел.-дн, — 2,0т.

В некоторых случаях проектом реконструкции предусматривается значительное увеличение высоты цеха путем наращивания оголовков колонн с сохранением существующей сетки и их нижних частей. При этом высокая внутренняя стесненность пролетов делает невозможными доставку и складирование монтируемых и демонтируемых конструкций внутри полетов. В этих условиях может быть использован метод монтажа подкрановых балок с помощью специальных монтажных балок, передвигающихся по подкрановым путям (рис.9, г). До монтажа подкрановых балок выполняют демонтаж покрытия реконструируемого пролета и срезку оголовков металлических колонн до уровня вновь устанавливаемы подкрановых балок. В торце цеха подготавливают площадку для складирования, укрупнительной сборки конструкций и размещения стрелового монтажного крана. Собирают монтажную балку на подкрановых путях электромостовых кранов. Монтажная балка представляет собой блок, собираемый из двух подкрановых балок, раскрепленных между собой жесткими связями и оснащенных ходовой частью. На его верхних поясах устанавливают и закрепляют укосину, электрическую лебедку, образуют рабочее место моториста и устанавливают противовесы, надежно закрепляя их от смещения. На площадке укрупнительной сборки собирают монтажный блок, состоящий из двух вновь монтируемых подкрановых балок, связей, тормозной балки, рельсов и подвесок. Затем блок поднимают на подкрановые пути и соединяют болтами с установленной ранее там же монтажной балкой. После этого объединенный монтажный блок транспортируют лебедкой к месту установки. К этому времени у колонны или на нее устанавливают монтажную стойку, на которую будет устанавливаться свободный конец подкрановой балки, и закрепляют лебедку. Для установки в проектное положение вновь монтируемый блок стропят за подвески. Натянув стропы грузовыми крюками стойки и укосины, разъединяют устанавливаемый блок с монтажной балкой, опускают его на подготовленное место и временно закрепляют. Затеи его закрепляют согласно проекту. По окончании описанных работ переносят тупиковые упоры на вновь смонтированный блок, а стойку — на оголовок следующей колонны. Используя грузовую лебедку, возвращают монтажную, балку в исходное положение. В дальнейшем операции повторяют в той же. последовательности. При выполнении комплекса работ по монтажу подкрановых балок необходимо соблюдать следующие дополнительные требования по технике безопасности: на ранее смонтированных подкрановых балках устанавливают тупиковые упоры; в районе производства работ выставляют сигнальщиков; зону работ ограждают и обозначают предупредительными плакатами и знаками; ограждают рабочее место моториста на монтажной балке; запрещается нахождение моториста на монтажной балке во время ее движения; удерживающий момент, создаваемый противовесами и монтажной балкой, должен превышать опрокидывающий момент, создаваемый вновь монтируемыми подкрановыми балками, в 1,5 раза; перед началом монтажа подкрановых балок производят испытание укосины и монтажной стойки.

Рациональный способ монтажа монорельсов в стесненных условиях с помощью специального приспособления предложен трестой Спецстальконструкция (рис.10, а). Приспособление состоит из подвески, выполненной из двух уголков, и смонтированных на ней роликов. Подвеску подвешивают на балки покрытия или нижний пояс стропильных ферм Положение роликов регулируют по высоте в зависимости от отметки установки балки и монорельса. Первый монтажный элемент монорельса длиной, равной двойному расстоянию между опорами, поднимают и передвигают по роликам. Затем поднимают второй элемент, стыкуют его с первым и продвигают дальше. Длина второго элемента равна одному или двум шагам опор.

Интересное:  Как Лучше Хранить Тыкву В Домашних Условиях

Рис.10. Приспособления для монтажа и выверки монорельсов

а — приспособление для монтажа монорельсов; б — подвесная люлька; 1- влита перекрытия; 2 — крепление подвески. 3 — подвеска; 4 — балка, перекрытия; 5 — монорельс; 6 — ролик; 7 — стропильная ферма; 8 — узел крепления монорельса к ферме; 9 — опора; 10 — гайка шарнирного болта, 11 — подвеска люльки Трудоемкой и сложной операцией при монтаже монорельсов в существующих цехах является их выверка, так как занятость площади цеха технологическим оборудованием не позволяет использовать для этих целей механизированные подъемные люльки. Разработана конструкция люльки, позволяющей выполнять эти работы в различных условиях (рис.10, б). Конструкция состоит из собственно люльки, двух кошек для перемещения по монорельсу, двух подвесок и двух опор. Люльку устанавливают с торца монорельса. Выверку монорельса проводят в таком порядке. Люльку устанавливают в месте крепления монорельса к нижнему поясу стропильной фермы и закрепляют на последней опоре. На опоры монтируют подвески и в зависимости от необходимости регулировки по высоте поднимают или опускают монорельс с помощью гаек шарнирных болтов. Болты имеют ход не более 50 мм в обе стороны. До устройства подвесок и опор запрещается снимать болты, крепящие монорельс. Рихтовать монорельс в стороны можно только после ослабления крепежных болтов в узле крепления монорельса. После выверки монорельса по высоте и в плане его закрепляют по проекту, обрабатывают стык и перемещают люльку к следующему узлу. К работе допускаются лица, имеющие непросроченные удостоверения. Конструкция люльки пригодна для выверки путей подвесного транспорта из прокатных профилей N 24-45 и обеспечивает передвижение по кривым участкам с радиусом закругления до 1,5 м. Люлька массой 300 кг рассчитана на работу двух монтажников. Замена подкрановых рельсов вследствие их износа довольно часто выполняется при реконструкции промышленных зданий. Методы ее осуществления зависят от типа подъемного механизма. Самоходные стреловые краны используют в тех случаях, когда их размещение внутри действующих цехов не вызывает больших затруднений (рис.11, а). В пролете цеха обеспечивают возможность проезда и организовывают стоянки для самоходного крана. На рельсах электромостовых кранов у границ участка работ устанавливают временные тупиковые упоры. На конструкции каркаса здания навешивают инвентарные люльки, лестницы и закрепляют страховочные канаты. Очищают заменяемые подкрановые пути от масел и грязи. Автогеном срезают все крепежные болты и «сухарики» со стороны колонны и несколько болтов со стороны пролета, убирают накладки и выбирают обрезки болтов. Для вывода рельсов из креплений в болтовые отверстия вставляют упорные болты и ломиком «от себя» выдвигают рельс в сторону колонн. Застропив сдвинутый рельс, его краном опускают на нулевую отметку, после чего вновь монтируемый рельс подают монтажным краном на верхний пояс подкрановой балки. В его отверстия вставляют упорные болты и ломиком «на себя» задвигают рельс под крепления. Устанавливают накладки и крепежные болты, выверяют рельс, окончательно затягивают болты и приваривают «сухарики».

Рис.11. Замена подкрановых рельсов

а — самоходным стреловым краном; б — лебедкой; в — перемещение рельса мостовым краном; 1 — устанавливаемый рельс; 2 — ограждение; 3 — подкрановая балка; 4 — площадки складирования рельсов; 5 — стреловой кран: 6 — грузовая лебедка; 7 — мостовой край; 8 — башмак — «калоша»; 9 — захват для рельса; 10 — клин; 11 — перемещаемый рельс

Электролебедки для замены рельсов применяют внутри существующих цехов в местах, недоступных для прохода и размещения стреловых самоходных кранов, при условии, что несущие конструкции каркаса способны воспринимать дополнительные монтажные нагрузки (рис.11, б). Новый рельс подают на верхний пояс подкрановой балки, используя электрические лебедки, установленные у площадки складирования. Затем перемещают рельс к месту монтажа электромостовым краном, используя захват, закрепляемый на рельсе с помощью вбитого клина. Транспортировку осуществляют на минимальной скорости электромостового крана, надев на торец рельса специальное приспособление, сваренное из листового металла — «калошу» (рис.11, в). После доставки всех рельсов к месту замены электромостовой кран отгоняют из зоны работы и на границе устанавливают тупиковые упоры. Освободив заменяемый рельс от крепления к подкрановой балке «(аналогично описанному выше) с помощью ручных захватов меняют его местами с вновь устанавливаемым (перемещая старый рельс к колоннам, а новый — к местам крепления). После этого новый рельс выверяют и закрепляют. Старые рельсы с помощью «электролебедок опускают на нулевую отметку. Если значительному износу подвергались рельсы у стыков, а остальные части находятся в хорошем состоянии, целесообразно не заменять их полностью, а вырезать сработавшиеся участки и сдвигать оставшиеся до образования сплошной нитки путей. Вначале взрезают газокислородной резкой участки длиной 100-150 мм по обе стороны сработанных стыков. Затем сдвигают рельсы с помощью домкрата, электролебедки с полиспастом или ручной лебедки. При использовании гидравлического домкрата вначале ослабляют крепление сдвигаемых рельсов, а затем устанавливают упор для домкрата, крепят его к верхнему поясу подкрановой балки болтами. При сдвижке рельса между его торцом и поршнем домкрата устанавливают прокладку. В дальнейшем переставляют домкрат с упором и сдвигают все рельсы. При использовании электролебедки с полиспастом или ручной лебедки вначале также ослабляют крепления сдвигаемого рельса, затем стропят его с помощью захвата с клином и сдвигают на требуемое расстояние. В дальнейшем расстроповывают рельс, стравливают канат с лебедки и растягивают полиспаст до следующего рельса, подлежащего сдвижке. Остальные рельсы сдвигают аналогично. По окончании сдвижки рельсов по всей нитке сваривают их стыки.

Применительно к строительным конструкциям герметичность означает непроникновение осадков и влажного воздуха. Т.е. никакого давления нет. Поэтому думается, достаточно на соплях .

Какое расстояние между прокладками швеллеров расположенных "коробом"?

только заметил тему

Работаю на работе конструирую конструкции моделирую модели

Это ваш вариант?

Это ваш вариант?

ЭПБ и ОБС промзданий

Работаю на работе конструирую конструкции моделирую модели

КМ, КЖ, КЖФ, КМД, промка и не только

Какой степени герметичность имеется ввиду?

Работаю на работе конструирую конструкции моделирую модели

КМ, КЖ, КЖФ, КМД, промка и не только

Правда, сам трубопровод от врезки до дома варили вроде газом, и два вида контроля применили- на прочность (под большим давлением) и утечку (под малым давлением на время).

Применительно к строительным конструкциям герметичность означает непроникновение осадков и влажного воздуха. Т.е. никакого давления нет. Поэтому думается, достаточно на соплях .

Работаю на работе конструирую конструкции моделирую модели

Работаю на работе конструирую конструкции моделирую модели

Практически интересует следующий вопрос: достаточно ли заглушек на сварке по торцам элементов трубчатого сечения или устройство отверстий для слива в любом случае необходимо?

КМ, КЖ, КЖФ, КМД, промка и не только

Негерметичность в МК, как мне показалось, не следствие "негерметичности электросварного шва", а недоваренность углов заглушек, концов швов и т.д. Т.е. сварщик просто НЕ СТАВИЛ своей задачей обеспечить герметичность (скажем условную, не подлежащую контролю спецметодами), т.к. это в КМД-чертеже НЕ ПРОПИСАНО. Варит-то он и всамделе НЕСУЩИЕ конструкции, и заботится в основном о прочности.

Надо написать, и как мне кажется, будет счастье .

Из условия прочности с учетом пластических деформаций:

24. Колонна каркаса двутаврового сечения жестко соединена с фундаментом. В нижней части колонны действуют усилия N , M , Q . Разработайте эскиз базы колонны и покажите, как назначают размеры элементов базы (плиты, траверс, анкерных болтов и анкерных плиток).

25. Нижняя часть ступенчатой внецентренно сжатой колонны выполнена из двух двутавров, соединенных раскосной решеткой из одиночных уголков. Какие проверки и как необходимо выполнить для обеспечения работоспособности сквозной колонны, если известны N , M , Q , расчетные длины, марка стали и другие необходимые данные. Разработайте принципиальное решение узла сопряжения нижней части колонны с верхней частью, выполненной из сварного двутавра симметричного сечения.

. 1. На перекрытие рабочей площадки действует суммарная нормативная нагрузка – 20 кПа=20кН/м 2 . Балки из стали С245 ( Ry = 240 МПа) пролетом 6 м (расстояние между опорами) имеют консоли с обеих сторон по 2 м и установлены с шагом a =3 м. Сечения балок принято из двутавра № 35Б2 ( Wx = 775 см 3 , Ix = 12560 см 4 ). Допустима ли ее нормальная эксплуатация из условия прочности и жесткости, если предельный относительный прогиб в середине пролета балки – 1/230, а средний коэффициент надежности по нагрузке составляет 1,15?

=20*1,15*3=69кн/м

а – шаг балок, , Моп = q р * 2 2 /2 = 69*4 / 2 = 138 кН × м.

= 69× 10 / 2 = 345 кН × м.

Определим Мпр и Моп и какой из них больше тот и будет М max

из условия прочности: , где — коэф условия работ = 1

17250 / 775 = 22.3 кН/ см 2 < 24 кН/см 2 .

Проверка прочности выполняется.

В условии сказано , а для балок по СНиП (см табл) следовательно условие Проверка по жесткости выполняется.

2. Перекрытие рабочей площадки выполнено по двутавровым балкам 45Б1 ( W х = 1287 см 3 ). Балки из стали С245 ( Ry = 240 M П a ) установлены с шагом a =2 м имеют пролет 7 м (расстояние между опорами), и шарнирно закреплены на опорах. С одной стороны балки имеют консоль длиной 3 м. Какую предельную нагрузку из условия прочности с учетом ограниченных пластических деформаций (С1 = 1,12) можно допустить на перекрытие? Какие меры следует принять для обеспечения общей устойчивости балок? Рисунки для примера.

Найдем реакции опор.

составим уравнение ,

составим уравнение ,

Из условия что максимальный момент находится

при Q = 0 находим

X – расстояние до точки максимального момента в пролете.

Определим М max в пролете:

М max = RA * x – q*x 2 /2 = q*(4 0 /14 * 4 0 /14 – 4 0 2 /(14 2 * 2)) = q*4 0 2 /(14 2 * 2) = 4 , 08 q

Определим М на опоре:

Из условия прочности с учетом пластических деформаций:

М max = Wx * Ry * γc * c 1; — коэф условия работ = 1

Предельная нагрузка Р = q p /а = 76.9/2 =38.45 кн

Чтобы обеспечить общую устойчивость, надо раскрепить сжатый пояс балки из плоскости действия нагрузки уменьшив расчетную длину и увеличив коэффициент продольного изгиба φ b , а также повысить жесткосные характеристики сжатого пояса. Так же необходимо предусмотреть связь балок с опирающимся на них по всему пролету, достаточно жестким в своей плоскости настилом. Устойчивость обеспечивается частой расстановкой связей, установкой ВБ, препятствующих повороту сечения балки и горизонтального смещения сжатого пояса.

3. Перекрытие здания выполнено по стальным балкам из двух швеллеров №24 (один швеллер имеет Wx=242 см , iy =2,42см), соединённых между собой планками. Балки пролетом 6м, уста­новлены с шагом 2м, имеют шарнирные опоры и закреплены от потери устойчивости. Ка­кую предельную нагрузку можно допустить на перекрытие при нормальной его эксплуата­ции, если прогиб балок в середине пролета не должен превышать 2см? Балки изготовлены из стали С375 ( R у=365 МПа), средний коэффициент надежности по нагрузке- 1,15. На каком расстоянии следует поставить планки по верхнему и нижнему поясу балок? Рисунок для примера.

М max = q p * l 2 /8, М max =2* Wx * Ry * γc — коэф условия работ = 1

q n =(384* E *2* Ix ) * [ f ] /5* l 4 = (384*2,06*10 8 кН/м 2 *2*585.6*10 -8 м 4 *2*10 -2 м)/ 5*6 4 м 4 =2.9 кН/м.

Принимаем меньшее из найденных q p и находим

предельная нагрузка на перекрытие

Р = q p /а = 3,34/2 = 1.67 кн

Определим расстояние между планками в верхнем (сжатом) поясе:

Определим расстояние между планками в нижнем (растянутом) поясе:

Источники: http://bibliotekar.ru/spravochnik-159-karkas-zdaniya/27.htmhttp://vunivere.ru/work14194/page17http://autotextrans.ru/perednyaya_os_i_tyagi_maz_5551.htmlhttp://studfiles.net/preview/2001460/page:3/http://forum.dwg.ru/showthread.php?page=3&t=94669http://jimm.narod.ru/gos/MDK.htm